Gewindeschneidschraube aus Stahl

Die Schrauben sind aufgekohlt und vergütet. Auf der Oberfläche bildet sich eine harte und verschleißfeste aufgekohlte Schicht. Die Oberflächenhärte erreicht 450–650 HV (ca. 48–56 HRC). Dies reicht aus, um normale Kohlenstoffstahlplatten problemlos zu schneiden. Nehmen Sie als Beispiel ST3.5. Seine Oberflächenhärte wurde bis zu 580 HV gemessen. Beim Test des mehrmaligen Ein- und Ausschraubens konnte kein erkennbarer Verschleiß an der Gewindeschneidkante festgestellt werden. Dies garantiert gleichbleibende Schnittergebnisse bei der Serienmontage.

Es stehen verschiedene Schnittnutdesigns wie Typ D-, Typ F- und Typ T- zur Verfügung. Sie richten sich jeweils an unterschiedliche Untergründe wie Bleche, Kunststoffe und Holz. Typ D hat beispielsweise 2 bis 3 Längsrillen. Bei Stahlplatten mit einer Dicke von 0,8 bis 2,0 mm beträgt der empfohlene Bodenlochdurchmesser 3,3 bis 3,4 mm (ST4,2). Testdaten zeigen, dass das Einschraubdrehmoment mit dem richtigen Typ um 30 % reduziert werden kann. Es kann auch verhindern, dass Kunststoffteile aufgrund übermäßiger Extrusionsspannung reißen.

Es stehen verschiedene Kopftypen wie Flachkopf, Senkkopf und Sechskantkopf zur Verfügung. Der Längenbereich reicht von 4 mm bis 100 mm. Dies ermöglicht eine Anpassung an unterschiedliche Plattenstärken und Senkkopfanforderungen. Beispielsweise sind ST4.2-Flachkopfschrauben in Längen von 8 mm bis 50 mm erhältlich. Es können verschiedene Kombinationen aus 1,0 mm starken Stahlplatten und 6 mm starken Kunststoffteilen verbunden werden. Statistiken zeigen, dass eine flexible Anpassung von Spezifikationen und Längen die Effizienz bei der Designauswahl um 40 % steigern kann. Es reduziert auch zusätzliche Anpassungskosten.

Die Beschichtungsdicke von Schraubenkopf, Schaft und Gewinderillenkante wirkt sich direkt auf die Rostschutzwirkung aus. Verwenden Sie zur Detektion ein Röntgenfluoreszenz-Dickenmessgerät. Das Schichtdickenverhältnis von Gewindescheitel zu Gewindegrund beträgt bei hochwertigen Schrauben mindestens 0,7. Die durchschnittliche Dicke beträgt 8–12 μm. Nehmen Sie als Beispiel ST3.5. Die Kammbeschichtung beträgt 9,5 μm. Die Zahngrundbeschichtung beträgt 7,2 μm. Das Verhältnis zwischen beiden beträgt 0,76. Das Verhältnis allgemeiner Produkte liegt häufig unter 0,5. Dadurch entstehen freiliegende Kanten der Schnittnuten. Beim Salzsprühtest trat zunächst roter Rost aus der Rille auf. Seine Rostschutzlebensdauer wird dadurch um die Hälfte verkürzt.

Kann mit vor-installierten Dichtungsringen verwendet werden

• Der Kopf kann mit Nylondichtungen oder O-Ringen vor-installiert werden. Der Dichtungsdruck erreicht 0,3 MPa und die Wasserdichtigkeit beträgt IP67. Der separate Klebevorgang entfällt und die Einzelteilmontagezeit verkürzt sich um weitere 2 Sekunden.

Optimierung des Thread-Starts

• Die Verjüngung am Anfangsende des Gewindes ist auf 15 bis 20 Grad ausgelegt. Die Erfolgsquote der Einfluglochausrichtung wird auf 99,5 % erhöht. Im Vergleich zu rechtwinkligen Anfangsenden wird die Blockierungsrate um 70 % reduziert, was die Nacharbeit deutlich reduziert.

Vermeiden Sie das Risiko, dass Nüsse herunterfallen

• Durch das mutterlose Design besteht kein Problem, dass sich die Mutter durch Vibrationen lockert oder verliert. Laut -Statistiken vor Ort konnte die Nacharbeitsrate aufgrund abfallender Muttern auf weniger als 0,1 % gesenkt werden. Die Zuverlässigkeit wird deutlich verbessert.

Reduzieren Sie die Verformung des Untergrunds

• Die beim Schneidvorgang erzeugte radiale Extrusionskraft beträgt nur 40 % der beim Extrusionstyp. Am Beispiel der ST3,5-Verbindung zu einer 0,8 mm dünnen Platte reduziert sich die Höhe des hinteren Überstands von 0,3 mm auf 0,1 mm. Glatteres Aussehen.